今回のテクニカルニュースの概要

今回ご紹介する事例は、２カ所のダボ篏合を手で押さえながら溶接しなければいけなかった板金部品に対して、皿ねじで仮固定しながら溶接するように位置決め方法を変更したことで、品質向上と生産性向上につなげることに成功した技術提案事例です。

お客様からは、大きな精密板金部品の手のひらサイズの小部品を溶接するようなご依頼をいただきましたが、２カ所のダボ篏合だったため、手で押さえながら溶接しなければいけませんでした。しかし目視で見えないダボ篏合で、かつ手指で溶接箇所が隠れてしまうような形状だったため、不良品の発生や手戻りが多く生じてしまうような状態でした。

【２カ所ダボ篏合 ⇒ ダボ＆皿ねじ固定に位置決め方法を変更して、品質向上＆生産性向上！】テクニカルニュース vol.68

そこで筐体設計・製造.comでは、１カ所はダボ篏合のままで、もう１カ所はタップと穴へと位置決め方法を変更いたしました。皿ねじで締め付けるため、確実に固定でき、またクランプの代わりになるため、位置ズレの恐れなく、手で押さえつけながら加工する必要もなく、安心して溶接することができます。これによって、不良品の発生率を下げることができ、品質向上と生産性向上を実現することができました。

課題：２カ所のダボ篏合で、手で押さえながら溶接しないといけないが…

お客様からは、下記のような精密板金加工の依頼をいただきました。

紫色の板金部品に２カ所のΦ1.7の凸部のダボがあり、これを灰色の板金部品にあるΦ1.8の凹み部に嵌合させて位置決めをしてから溶接をするような工程でした。

ただし、下記のような問題点がありました。

位置決めがあるが、ダボと凹みなので、正確に位置決めできたかどうかを目視では確認できない。
部品が小さく、手やクランプ治具で押さえつつ溶接をしなければいけない
一方で手や治具で押さえると、押さえている指や治具が邪魔で溶接しづらい

まず、ダボと凹みでの位置決めの場合は、手の感触で位置決めできたのかどうかを判断するような位置決め方法となります。そのため、正確に位置決め篏合できたかどうかというのは、目視では確認できません。

また紫色の部品は、手のひらサイズの部品で、灰色の板金部品と比較するとサイズが小さく、位置決めした後にクランプで固定できませんでした。そのため、手で小部品を押さえながら溶接しなければいけませんでした。ただし、部品が小さいため、溶接箇所が手やクランプで隠れてしまい、非常に溶接しづらい形状になっていました。

もちろん溶接は高温高熱となり危険を伴うような加工方法でもあるため、恐怖心によって手が引けてしまい篏合が甘くなってしまうと、部品がずれたことに気が付かないまま溶接してしまう恐れもあります。